안경 및 시계 마이크로 나사 포지셔닝 시스템 설계: 정확한 블랭크 포지셔닝 보장

안경 및 시계 마이크로 나사 위치 지정 시스템의 설계는 정확한 블랭크 위치 지정을 보장하고 스트레칭 과정에서 결함을 방지하는 핵심 요소입니다. 그 합리성은 벽 두께 균일성, 모양 정확도 및 늘어난 부품의 생산 안정성을 직접적으로 결정합니다. 얇은 시트 연신 분야에서는 위치 오류로 인해 국부적인 찢어짐, 주름, 편심 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 시스템 설계는 데이텀 선택, 구조 최적화, 정밀 보상과 같은 차원에 중점을 두어야 합니다.

첫째, 위치결정 기준점의 합리적인 선택은 설계의 기초이며, 기준점 일치와 공정 균일성의 원칙을 준수해야 합니다. 대부분의 늘어난 블랭크는 평평한 부품이고 외부 치수를 쉽게 관찰하고 정렬하여 내부 구멍 가공으로 인한 추가 오류를 방지하기 때문에 늘어난 블랭크의 위치 지정 기준은 내부 구멍보다는 외부 가장자리인 것이 바람직합니다. 작고 정밀하게 늘어난 부품의 경우 프로세스 보스를 보조 데이텀으로 추가하여 보스의 일반적인 모양을 활용하여 정렬을 단순화할 수 있습니다. 데이텀 선택 시 데이텀 전송을 피해야 합니다. 예를 들어, 설계 과정에서 포지셔닝 기준점은 그려진 부품의 설계 기준점과 일치해야 누적 오류를 줄일 수 있습니다. 수동 급지 시나리오에서는 작업자가 신속하게 정렬하고 수동 정렬 편차 비율을 줄이기 위해 블랭크 가장자리에 10-15mm 너비의 위치 지정 가장자리를 예약하는 등 데이텀도 작동 가능해야 합니다.

둘째, 포지셔닝 구조의 맞춤형 설계는 3점 포지셔닝 및 센터링의 핵심 원칙을 준수하면서 블랭크 모양과 생산 모드에 적응해야 합니다. 대칭으로 그려진 부품(예: 원통형 또는 상자 모양 부품)의 경우 단면 스톱 대신 V자형 센터링 위치 지정 메커니즘이 사용됩니다. 양쪽 위치 결정 표면의 대칭 구속을 통해 블랭크 중심과 펀치 중심이 동축이 되도록 보장하여 단면 벽 두께 차이를 방지합니다. 비대칭으로 복잡하게 그려진 부품의 경우 여러 스톱 핀의 조합이 위치 지정에 사용됩니다. 블랭크 에지의 동일선상이 아닌 영역에는 최소 3개의 위치결정 정지점이 설정되어 분포됩니다. 평면을 결정하는 3점의 원리를 활용하여 블랭크의 병진 및 회전 자유도를 제한하여 위치 결정 오프셋을 방지합니다. 크고 얇은 블랭크의 경우 스프링 장착 위치 지정 블록과 같은 탄성 부동 위치 지정 요소와 결합하여 단단한 걸림으로 인한 블랭크 변형을 피하면서 블랭크 위치 지정 정확도를 보장해야 합니다. 이는 자동 공급 시스템의 신속한 도킹 요구 사항에 특히 적합합니다.

셋째, 정밀 보상과 오류 제어는 위치 정확도를 보장하는 데 핵심입니다. 한편으로는 포지셔닝 요소 자체의 정밀도를 제어해야 합니다. 포지셔닝 표면의 평탄도 오류는 0.02mm를 초과해서는 안 되며 표면 거칠기는 정렬 중 마찰 저항 편차를 줄이기 위해 Ra1.6보다 낮아서는 안 됩니다. 포지셔닝 요소와 펀치 사이의 동축성은 인장 불균일 하중을 피하기 위해 0.05mm 이내로 제어되어야 합니다. 한편, 블랭크의 공차 변동을 해결하는 것이 필요합니다. 일반 스톱 핀의 직경은 사소한 조정이 가능하도록 블랭크의 위치 지정 가장자리보다 0.1-0.2mm 작아야 합니다. 고속 연속 연신으로 인한 열 변형 문제의 경우 위치 지정 요소는 금형 매트릭스의 선형 팽창 계수와 가까운 재료로 만들어야 합니다. 또는 생산 중 열 팽창 및 수축이 위치 지정 정확도에 미치는 영향을 방지하도록 온도 보상 구조를 설계해야 합니다.

포지셔닝 시스템은 시뮬레이션과 시험 생산을 통해 검증되어야 합니다. CAE 스트레칭 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 포지셔닝 후 블랭크의 변위 분포를 분석하고 편심 위험을 예측합니다. 시험 생산 중 신장된 부분의 벽 두께는 3차원 측정기를 사용하여 측정됩니다. 벽 두께 차이가 10%를 초과하는 경우 프로세스 요구 사항이 충족될 때까지 위치 지정 요소의 위치나 크기를 조정해야 합니다.

요약하면, 안경 및 시계 마이크로 나사 포지셔닝 시스템의 설계는 벤치마크의 합리성, 구조의 적응성, 정확도의 제어 가능성 및 반복 검증을 고려해야 루트에서 블랭크 포지셔닝의 정확성을 보장하고 늘어난 부품의 품질 안정성에 대한 핵심 지원을 제공해야 합니다.