육각 소켓 머리 캡 나사의 베어링 표면이 고르지 않은 원인은 무엇입니까?

I. 중요한 이슈

1. 불균일한 재료: 원자재의 내부 구조가 분리 또는 함유물과 같은 결함으로 인해 일관되지 않은 경우 가공 중 여러 영역에서 다양한 변형 저항으로 인해 베어링 표면이 고르지 않게 될 수 있습니다. 예를 들어, 강철의 황이나 인 함량이 높으면 가소성과 인성이 감소하여 절단이나 냉간압조 중에 국부적인 고르지 못한 변형이 발생하여 표면이 고르지 않게 됩니다.

2. 표면 결함: 재료 표면의 균열, 긁힘, 스케일 또는 기타 결함은 육각 소켓 베어링 표면을 가공하는 동안 절삭 안정성에 영향을 미쳐 공구 힘이 고르지 않고 표면 품질이 저하될 수 있습니다. 예를 들어, 절단 중 스케일이 떨어지면 마감면이 긁혀 고르지 못한 현상이 발생할 수 있습니다.

II. 가공 공정 문제

1. 부적절한 절삭 매개변수: 터닝 또는 밀링 중 절삭 속도, 이송 속도 또는 절삭 깊이에 대한 잘못된 설정으로 인해 발생하는 불안정한 절삭력은 베어링 표면을 고르지 않게 만들 수 있습니다. 예를 들어, 과도한 절삭 속도는 공구 마모 및 구성인선 형성을 가속화하여 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 이송 속도가 너무 높으면 절삭력이 증가하여 공작물 진동과 표면 잔물결이 발생합니다.

2. 냉간 압조 공정 결함: 냉간 압조로 제조된 육각 소켓 헤드 캡 나사의 경우, 비합리적인 설계로 인해 금속 흐름이 고르지 않아 베어링 표면이 붕괴되거나 벗겨지는 등의 결함이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 부정확한 다이 캐비티 크기는 공차를 벗어난 치수와 불균일한 베어링 표면을 생성할 수 있습니다.

3. 연삭 공정 문제: 연삭 중 잘못된 휠 선택, 부적절한 절삭유 적용 또는 잘못된 매개변수 설정으로 인해 화상, 균열 또는 긁힘이 발생하여 평탄도에 영향을 미칠 수 있습니다. 지나치게 단단한 연삭 휠은 화상을 입을 수 있고, 냉각수 냉각이 충분하지 않으면 열 변형 및 표면이 고르지 않을 수 있습니다.

III. 클램핑 문제

1. 불균일한 클램핑력: 불균일한 클램핑력은 공작물의 탄성 변형을 유발할 수 있습니다. 가공 및 언클램핑 후에는 공작물이 튀어 올라 표면이 고르지 않게 됩니다. 예를 들어, 3조 척의 일관성 없는 힘으로 인해 편심이 발생하여 베어링 표면이 기울어질 수 있습니다.

2. 부적절한 클램핑 방법: 부적절한 클램핑 방법은 공작물의 자유도를 제한하여 가공 중에 진동이나 변형을 일으킬 수 있습니다. 예를 들어, 밀링 중에 위치를 잘못 지정하면 공구 간섭이 발생하여 품질이 저하될 수 있습니다.

IV. 툴링 문제

1. 공구 마모: 공구 마모가 진행되면 절삭날이 무뎌지고 절삭력이 증가하며 표면 거칠기가 높아져 표면이 고르지 않게 됩니다. 예를 들어, 마모된 선삭 공구는 진동과 표면 잔물결을 일으킬 수 있습니다.

2. 불합리한 공구 형상: 경사각, 릴리프각, 리드각 등을 잘못 선택하면 절삭력 분포와 표면 품질에 부정적인 영향을 미칩니다. 지나치게 작은 리드각은 반경 방향 힘을 증가시켜 진동을 유발하고 평탄도를 감소시킵니다.

V. 열처리 문제

1. 열처리 변형: 열처리 중 열 및 구조적 응력은 공정이 부적절할 경우(예: 급속 가열, 고르지 못한 냉각) 변형을 유발할 수 있습니다. 예를 들어 지나치게 빠른 냉각으로 담금질하면 높은 내부 응력이 발생하여 베어링 표면이 뒤틀리게 됩니다.

2. 잔류 응력: 열처리 후 잔류 응력이 높으면 후속 가공이나 사용 중에 완화되어 공작물 변형과 표면이 고르지 않을 수 있습니다.

6. 설계 또는 금형 문제

1. 불합리한 설계: 베어링 표면의 기계 가공이 어려운 치수, 모양 또는 공차로 인해 필요한 평탄도를 달성하는 데 방해가 될 수 있습니다. 지나치게 깊은 육각형 소켓이나 매우 작은 각도는 도구 접근을 방해하여 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

2. 금형 마모 또는 손상: 스탬핑 또는 단조와 같은 공정에서 심하게 마모되거나 손상된 금형은 치수가 부정확하고 불균일한 베어링 표면을 생성합니다. 예를 들어, 마모된 스탬핑 다이 캐비티는 베어링 표면에 버와 불규칙한 가장자리를 생성할 수 있습니다.